Скорость резки также является определяющим параметром в технологическом процессе. Однако изменение скорости резки имеет некоторые ограничения. Нижним пределом допустимой скорости резки для углеродистых сталей служит переход процесса в режим автогенной резки, когда количество теплоты, выделяющейся при горении металла в струе кислорода, достаточно для поддержания самопроизвольного процесса резки.

Резка на этом пределе нержавеющих сталей, титановых и алюминиевых сплавов приводит к резкому ухудшению качества поверхности реза. Такие явления характерны при резке лучом мощностью 1 кВт на скоростях, меньших 0,3—0,5 м/мин. Повышенным скоростям резки соответствует резкое снижение толщины разрезаемых деталей. Поэтому обычно скорость резки не повышают более 6—8 м/мин.

От скорости резки в значительной степени зависит ширина реза и протяженность зоны термического влияния, которые с увеличением скорости снижаются. Кроме того, скорость резки в сочетании с другими параметрами влияет на шероховатость реза. Однако прямой зависимости между скоростью и шероховатостью реза не существует.

К параметрам оптической системы, существенным для резки, относятся: диаметр луча на выходе из резонатора лазера; расходимость лазерного луча; модовый состав излучения (форма распределения плотности мощности по сечению пучка); фокусное расcтояние линзы; размер пятна фокусировки; угол схождения лучей после фокусирующей системы; величина перетяжки; величина смещения фокуса относительно поверхности материала.

Оптические параметры установки и фокусирующей системы во многом взаимосвязаны, так как ими определяется диаметр пятна фокусировки, в свою очередь определяющий совместно с мощностью плотность мощности излучения.

Наиболее предпочтительной формой распределения плотности мощности по сечению пучка является одиомодовый режим генерации излучения, так как он позволяет осуществлять фокусировку в пятно наименьшего диаметра, обеспечивая тем самым максимальную плотность мощности.

Это справедливо при резке металлов малых толщин, когда глубина прорезания сравнима с глубиной фокуса. При резке металлов больших толщин получение слишком узких резов, определяемых малым диаметром пятна, сопряжено с увеличением сопротивления канала удалению расплава из зоны обработки, что снижает качество обработки и может привести к заплавлению реза. Рекомендуется при увеличении толщины разрезаемого листа с 2,5 до 7,5 мм увеличивать диаметр лазерного пучка с 0,1 до 0,2 мм.